На главную
Материал
Что Вы знаете о стеклопластиках?  
Применение стеклопластиков  
Свойства материалов  
Конструктивный расчет  
Будущее проектирования из стеклопластиков  
   
   
   
Возникли вопросы
ЗВОНИТЕ
+380980457340
+380667144437
ПИШИТЕ
info@decor.cc.ua
 
   
Новинка 3D панели 3D панели
 
   
   

СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ

Композиционные материалы. Принцип сочетания нескольких материалов для образования одного нового, композиционного, с новыми свойствами был известен еще в старину. Издавна композиционные материалы из смолы и глины используют в глинобитном строительстве, а современная практика промышленности железобетона и стеклопластиков демонстрирует неоспоримые преимущества композитов. Ни стеклянное волокно, ни отвержденная смола в отдельности не могут удовлетворить требованиям, которым отвечают стеклопластики. Жесткость и прочность в композиционном материале создают стеклянные волокна, в то время как смола образует матрицу для передачи нагрузки на стеклянные волокна через поверхностный слой и обеспечивает относительную непроницаемость стеклопластика и устойчивость его к химическим воздействиям.
Полимерная часть структуры стеклопластиков представляет собой жидкую смолу, которая при соединении с химическим инициатором полимеризации и ускорителем отверждается в твердый материал. Наибольшее распространение получили два типа смол: полиэфирные и эпоксидные. При изготовлении стеклопластиков, в основном, используются полиэфирные смолы, для которых эта область применения наиболее важна. В химический состав смолы могут входить наполнители, пластифицирующие добавки и пигменты. В настоящей главе рассматриваются смолы, их свойства и превращение в твердое состояние.
Выбор составов полимерного связующего зависит от требований, предъявляемых к долговечности, огнестойкости, химическим свойствам, цвету, отделке поверхности и к производственным возможностям изготовления элементов из этого материала. Имеется большое разнообразие полиэфирных смол, инициаторов полимеризации, ускорителей и наполнителей. Изготовители смол представляют рекомендации по составам в зависимости от целей применения и требований к эксплуатации, а также указывают соответствующий метод производства. Выбор последнего обусловливается, главным образом, габаритами и геометрическими параметрами готовых изделий и объемом каждого типоразмера, а также требованиями к отделке поверхности этих изделий.

  • ТИПЫ СМОЛ

В большинстве случаев используются два типа смолы: гелеобразная смола для поверхностного слоя и смола для пропитки стеклоткани. Гелеобразное покрытие, благодаря своему составу, придает твердость поверхности, обеспечивает износостойкость при истирании и может включать любой пигмент. Химический состав смолы, используемой для пропитки, в большей степени отвечает требованиям, предъявляемым к таким физическим параметрам, как прочность и огнестойкость с учетом долговечности и качества отделки поверхности. Более подробно гелеобразные покрытия будут рассмотрены в следующем разделе. Ниже рассматриваются параметры, влияющие на свойства неотвержденных и отвержденных полиэфирных смол.
Полиэфирные смолы состоят из раствора линейного полиэфира в мономере типа стирола. В процессе сополимеризации полиэфира со стиролом в соответствующих условиях с инициатором полимеризации изменяется состояние смолы, которая из жидкой фазы превращается в твердую массу. Сами полиэфиры получают, например, поликонденсацией дикарбоновых кислот (например, фталевой, малеиновой или фумаровой) с двухатомными спиртами (например, гликолем). Имеются различные модификации смол в зависимости от исходных материалов и метода изготовления, поэтому химический состав смол подбирают в зависимости от предполагаемой области применения.
Характерное свойство инициаторов полимеризации заключается в том, что сравнительно небольшое количество этого вещества может вызвать химическую реакцию в больших объемах других веществ. Добавление инициатора полимеризации вызывает реакцию сополимеризации стирола и полиэфира с образованием пространственных связей. Реакция может проходить при комнатной и повышенных температурах. Отверждение смолы начинается с момента добавления в нее инициатора. Инициаторами полимеризации обычно служат органические перекиси (например, бензоила, циклогексиламина или метилэтилкетона). Как все перекиси, они представляют собой неустойчивые соединения и, как правило, поставляются в виде дисперсной жидкости, в виде пасты с пластификатором или в порошке. Для получения оптимальных свойств полимера инициатор полимеризации должен соответствовать типу выбранной смолы. Обычно количество инициатора полимеризации по отношению к массе смолы изменяется от 1 до 4%.

  • ОТВЕРЖДЕНИЕ СМОЛЫ

Добавление только одного инициатора обеспечивает отверждение смолы, как правило, при ее нагревании. Для отверждения смолы при комнатной температуре добавляют ускоритель. Существует ряд химических соединений, которые можно использовать в качестве ускорителей, однако наиболее эффективными считают нафтанат кобальта и третичные амины. Для получения оптимальных свойств отвержденной смолы необходим правильный подбор типа и концентрации ускорителя. Обычно используют от 1 до 4% ускорителя по отношению к массе смолы. Во многих случаях для удобства использования смолы поставляют с уже введенными в них ускорителями соответствующих типов и количеств, поэтому для отверждения в условиях комнатных температур требуется только добавить инициатор полимеризации, при прогреве скорость твердения такой смолы увеличивается.
Отверждение представляет собой реакцию, которая начинается при введении в смолу инициатора полимеризации, а заканчивается ее твердением. Различают три фазы отверждения:
а) время желатинизации, в течение которого жидкая смола превращается в гелеобразную;
б) время отверждения, в течение которого гелеобразная смола затвердевает и приобретает достаточную прочность для извлечения изделия из формы и его перемещения;
в) период полного отверждения, в течение которого отвержденная смола приобретает проектную прочность и остальные физические и химические свойства.
Здесь следует упомянуть еще о двух понятиях. Срок хранения смолы - время, в течение которого исходные свойства смолы остаются неизменными, и смола, даже с введенным в нее ускорителем, может быть использована при формовании стеклопластиков.
Жизнеспособность смолы - время, в течение которого смола с введенным в нее инициатором полимеризации сохраняет рабочую вязкость и которое примерно равно времени желатинизации; за период жизнеспособности порция смолы с инициатором должна быть полностью использована при формовании.

  • ВРЕМЯ ЖИЗНЕСПОСОБНОСТИ И ОТВЕРЖДЕНИЯ

В зависимости от химического состава смолы температура переработки и хранения, а также время жизнеспособности и отверждения могут значительно меняться. Рабочая жизнеспособность смол, в которые введен инициатор полимеризации для горячего отверждения, при комнатной температуре может составлять неделю; однако при температуре от 95 до 105°С отверждение происходит всего несколько минут. Обычно для реакций всех типов чем выше температура, тем короче время отверждения.
При введении наполнителей время желатинизации несколько увеличивается, причем пигменты могут как увеличивать, так и сокращать этот период. Соотношение между инициатором полимеризации и ускорителем существенно влияет на продолжительность периода желатинизации, однако для регулирования времени желатинизации предпочтение отдается ускорителю. Отверждение крупногабаритных элементов происходит быстрее, чем у тонкостенных форм, так как реакция отверждения имеет экзотермический характер, а в крупногабаритных формах температура повышается быстрее, чем в тонкостенных. Температура экзотермической реакции служит показателем ее скорости, а следовательно, и скорости отверждения смолы. Поскольку кривые представляют собой обобщенные характеристики процесса и указывают только на основные тенденции, то обозначение ординат приводится в общем виде.
Наполнители применяются для снижения стоимости изделий, уменьшения усадочных напряжений и устранения появления трещин, а также для повышения огнестойкости, улучшения электропроводности и придания непрозрачности.
Наполнители, придающие смоле тиксотропные свойства, позволяют наносить ее на вертикальные и наклонные поверхности, предотвращают стекание смолы с этих поверхностей. Большая часть наполнителей поставляется в виде минеральных порошков различных типов, таких как кремнезем, глинозем, каолин, стеклянная крошка и др. Для улучшения огнестойкости изделий используется химическое сочетание сурьмы и хлорированного парафина. Наполнители влияют на свойства как отвержденных, так и неотвержденных смол. На длительность процесса отверждения влияют два фактора. Первый, физический, когда в смолу добавляют наполнитель, который отбирает на себя часть экзотермической реакции, в результате чего замедляется рост температуры и соответственно, уменьшается скорость отверждения. Второй, химический, когда наполнитель может несколько ускорять или замедлять время отверждения, взаимодействуя через свою поверхность со смолой. Поэтому реальное время отверждения определяется этими двумя процессами. Обычно для получения требуемого периода желатинизации изменяют концентрации инициатора и ускорителя полимеризации.

  • ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Определенную степень тиксотропности смоле придают такие минералы как каолин, высокодисперсный кремнезем (аэросил) и некоторые типы порошкообразного ПВХ. Большая часть инертных наполнителей в условиях нормальных атмосферных воздействий не оказывает существенного влияния на долговечность материала; однако те наполнители, которые добавляются в смолы с целью придать им свойства самозатухания под действием ультрафиолетовых лучей, могут ухудшить цвет. Порошкообразные наполнители иногда уменьшают также химическую стойкость смол.
Пигменты в сочетании со смолами могут придавать им любой практически приемлемый цвет. Выпускаются даже металлические отделочные цвета. Густые цвета в смолах с большим содержанием наполнителя не используют. Обычно пигмент включают в состав гелеобразного покрытия, отличающегося от состава слоистого материала.
Вязкость жидкой смолы оказывает большое влияние на процесс формования. Различные методы производства изделий без дефектов поверхности требуют различных значений вязкости. Проектируемые свойства можно изменять, подбирая различные составы смолы и типа наполнителя. Порошкообразные минеральные наполнители повышают вязкость смолы, но увеличение их количества в составе смеси существенно затрудняет процесс формования. Тиксотропные свойства оказывают благоприятное воздействие при мокром процессе укладки стеклоткани с вертикальных и наклонных поверхностей. Вязкость для большинства видов смол изменяется от 2 до 20 пуазов.
Жизнеспособность смол, как было сказано выше, зависит от соотношения вводимого количества ускорителя и температуры.
Для большей части смол, используемых в области строительства, ускорители добавляются заблаговременно, поэтому жизнеспособность раствора смолы после введения инициатора, как правило, изменяется от 10 мин для смол с быстрой желатинизацией в условиях высоких температур до 1,5 ч для смол с медленной желатинизацией при комнатной температуре.
Время желатинизации определяется периодом между процессом перемешивания раствора смолы и переходом ее в состояние эластичного нетекучего геля, образование которого также означает начало экзотермической реакции отверждения смолы. Время желатинизации и жизнеспособность смолы взаимосвязаны тем, что раствор смолы до начала гелеобразования должен быть уложен в форму. Рекомендуется регулировать во времени период желатинизации за счет соответствующего количества ускорителя; для смол с предварительным введением ускорения с этой целью используют инициатор требуемой активности. Некоторые виды смол характеризуются отсутствием заметного гелеобразования в течение какого-то периода и быстрым отверждением; для других характерно раннее гелеобразование с последующим длительным отверждением.

КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Общие сведения. После описания различных видов двух исходных материалов следует рассмотреть свойства композиционных материалов, которые они образуют. Структура используемых слоистых материалов тесно связана с методами их изготовления и предполагаемым функциональным назначением. Поэтому целесообразно начать с рассмотрения основных методов промышленного производства стеклопластиков, после чего можно перейти к их техническим и другим свойствам.
Ручная укладка. При мокрой укладке смола и армирующий материал наслаиваются на специальную негативную форму (матрицу). На чистую и гладкую поверхность формы наносят вначале разделительный слой. Затем наносится тонкое гелеобразное покрытие, после чего укладываются слои стекловолокнистого материала, на который наносится кистью смола с добавлением инициатора полимеризации. В качестве отделочного слоя наносят покрытие из смолы.
Метод напыления заключается в одновременном нанесении смолы и стекловолокнистого материала из двухствольного пистолета: через один ствол подается смола, смешанная с инициатором полимеризации, через другой - рубленое стеклянное волокно.
В обоих методах одна поверхность формуемого изделия в точности соответствует гладкой поверхности формы, другая - поверхности наслаивания.
В методе вакуумного формования используют спаренные формы, между половинами которых, скрепленных через определенный зазор, предварительно уложен армирующий материал по типу "сэндвич". Низковязкая смола с инициатором полимеризации подаются под небольшим давлением или засасываются под действием вакуума. Содержание стекловолокнистого материала при данной технологии изготовления значительно ниже по сравнению с другими методами.
Намотка используется для формования изделий цилиндрической формы. Стекловолокнистый материал наматывается на вращающуюся оправу и пропитывается соответствующим количеством смолы с инициатором полимеризации. В качестве армирующего материала применяют жгутовую ткань или ленты, которые наматывают под углом к трубе для создания продольной прочности. Трубы с намоткой из простой ровницы выдерживают высокие внутренние давления, но менее устойчивы к воздействию продольных сжимающих усилий.

  • ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Метод экструзии используют для изготовления длинноразмерных элементов с небольшим поперечным сечением, таких как стержни, трубки, уголки, швеллеры. Технология производственного процесса заключается в том, что стекловолокнистый материал в виде простых жгутов протягивают через ванну, наполненную смолой, и затем через нагретую пресс-форму требуемой конфигурации. При этом методе отношение смолы к армирующему материалу равно 3:1, а в получаемом стеклопластике развивается в продольном направлении прочность, равная 1100 Н/мм2.
Горячее прессование по технологии предусматривает использование спаренных форм, соединяемых под давлением. Перед соединением отдельных частей формы между ними укладывают заготовку из стекловолокнистого материала, пропитанного смолой, содержащей инициатор полимеризации. Смола, применяемая в этом случае, должна иметь повышенную вязкость и длительную жизнеспособность при комнатной температуре с последующим быстрым охлаждением при высоких температурах.
Гелеобразное покрытие служит одной из составляющих в слоистых материалах. Его наносят на поверхность до начала формования изделия. Основная цель - создать насыщенное смолой покрытие, плотно закрывающее стекловолокнистый материал и существенно улучшающее свойства поверхности слоистого материала. Поскольку гелеобразное покрытие не включает армирующий материал, его следует наносить сравнительно тонким слоем (около 0,3 мм), так как в обратном случае могут появиться трещины и другие дефекты. Для упрочнения гелеобразного покрытия в него до начала желатинизации впрессовывают слой из очень тонкого тканого материала. Необходимо, чтобы слой гелеобразного покрытия отвердел до начала формования, так как в противном случае на поверхности могут возникнуть неровности, образуемые при накладке слоев стеклоткани. Чтобы предотвратить стекание с наклонных поверхностей формы, в состав гелеобразного покрытия вводят тиксотропную добавку. Гелеобразное покрытие существенно повышает устойчивость стеклопластика против химического и атмосферных воздействий, снижает степень распространения пламени по поверхности изделия, а также влияет на цветовое решение, сопротивляемость абразивному износу и т.д.

  • ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СЛОИСТЫХ СТЕКЛОПЛАСТИКОВ

Химические свойства слоистых стеклопластиков, в основном, определяются химическими свойствами отвержденной смолы, так как стекловолокно представляет собой химически инертный материал и не контактирует со средой, кроме тех случаев, когда предусматривается сверление отверстий или срез поверхностей.
Отвержденные полиэфирные смолы по сравнению со многими типовыми строительными материалами имеют хорошую устойчивость к химическим воздействиям, что немаловажно для использования в строительном производстве. Химическая устойчивость зависит, главным образом, от свойств гликолей и двухосновных кислот, используемых при изготовлении смол. Каждый изготовитель производит несколько типов химически стойких смол, предназначенных для различных запросов потребителей, которые периодически информируют изготовителей о тех или иных особенностях применения соответствующих смол.
Полиэфирные смолы не подвержены агрессивному воздействию органических или неорганических кислот, кроме сильно окисляющих кислот (таких как концентрированная серная кислота). Однако они подвержены воздействию щелочей, вызывающих омыление полиэфиров, а также полярных хлорированных растворителей (например, хлороформ и трихлорэтилен). Однако неполярные хлорорастворители, например, четыреххлористый углерод или тетрахлорэтилен агрессивного воздействия не оказывают.
Для некоторых процессов промышленного производства характерна чувствительность к химическим продуктам, выделяемым стеклопластиками. При отсутствии каких-либо внешних химических воздействий стеклопластики выделяют органические летучие вещества, в основном, стирол и бензальдегид. Это явление можно устранить дополнительной термической обработкой после отверждения.

  • ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Физические свойства стеклопластиков, как правило, определяются свойствами полимерной матрицы и стекловолокнистой арматуры. При рассмотрении характерных особенностей стеклопластиков следует однако иметь в виду, что их свойства могут изменяться в зависимости от метода изготовления, типа смолы и используемой стеклоткани.
Плотность (удельный вес) отвержденной смолы изменяется в диапазоне от 1,2 до 1,3 г/см3, а плотность стекловолокнистой арматуры изменяется от 2,45 до 2,55 г/см3. Изменение плотности соответствует содержанию стекловолокна.
Прочность. Стеклопластики в строительстве, главным образом, используются для изготовления тонких стен, работающих в конструкции по типу мембран. Сжимающие усилия обычно являются функцией продольного изгиба, а не прочности при сжатии. Сопротивление ударным нагрузкам также относится к важным расчетным параметрам, поэтому показатели прочности при изгибе и ударной вязкости требуют тщательного анализа. Величина прочности при изгибе зависит от содержания стекловолокна и типа стеклоарматуры; последнее также оказывает влияние на предшествующее.
Сравнительно высокая прочность стеклоарматуры рассчитана на кратковременное приложение нагрузки; эти показатели значительно ниже при длительном и повторном (усталостном) нагружениях. Эти виды нагрузок более детально рассматриваются в разделах, посвященных ползучести и усталости.
Упругость. Модуль Юнга при кратковременном приложении нагрузки для тех типов отвержденных смол, которые обычно используются в области строительного производства, изменяется в диапазоне от 3450 до 5500 МПа, а для стекловолокна - от 70000 до 75000 МПа, отношение модулей упругости равно 13. Жесткость материала, создаваемая стеклоарматурой, уменьшается при появлении в стеклянных волокнах хрупких складок и при передаче усилий сцепления от пряди к пряди в стекломатах из рубленых прядей-жгутов. Типовые значения модуля упругости для смол с весовым содержанием стекла в виде стекломатов из рубленых прядей до 40% изменяются в диапазоне от 8000 до 10000 МПа, а для смол с весовым содержанием жгутовой ткани до 65% соответственно от 22000 до 27000 МПа. Для крупноразмерных строительных элементов, где одним из наиболее важных расчетных критериев служит прогиб, содержание стекла в виде рубленых прядей будет сравнительно низким - от 25 до 30%. Модуль упругости такого слоистого материала будет ближе к модулю упругости смолы, чем к модулю упругости стекла. Несмотря на достаточно высокое значение модулей, даже по сравнению с бетоном, поперечные сечения материала сравнительно тонкие, и в качестве одного из контрольных параметров расчета принимается прогиб. Эти показатели стеклопластиков особенно активно используются при расчете длительных воздействий нагрузок с учетом эффекта ползучести.

  • ТЕПЛОВОЕ РАСШИРЕНИЕ

Проблема теплового расширения представляется одной из наиболее важных для зданий и их несущих ограждающих конструкций, поскольку воздействие окружающей среды и незначительная тепловая масса слоистого материала способствуют быстрому реагированию на изменения температуры воздуха или излучаемого тепла. Поэтому необходимо предусмотреть теплотехнический расчет конструкций. Коэффициент температурного расширения стеклоарматуры составляет от 5 до 7х106/°С, а для наиболее распространенных типов смол - от 80 до 90х10-6/°С. Стеклоарматура, включаемая в смолу, обычно понижает коэффициент ее расширения до величины, лежащей в диапазоне от 15 до 35х10-6/°С. Однако эти величины в 1,5--2 раза превышают значения коэффициентов расширения для стали или железобетона.
Значение теплопроводности для стеклянного волокна изменяется от 0,9 до 1,0 Вт/м°С, соответственно неармированной смолы -от 0,20 до 0,25Вт/м°С. Теплопроводность слоистого материала находится в линейной зависимости от содержания стекла и изменяется в диапазоне между двумя крайними значениями.
Ползучесть и снижение прочности при воздействии длительных нагрузок характерны для большей части пластмасс, в том числе и для стеклопластиков. В самом стекле пластическое течение отсутствует, поэтому характеристики ползучести находятся в зависимости от содержания стекла. К другим факторам, вызывающим ползучесть, можно отнести температурное воздействие (при более высокой температуре наблюдается более интенсивная ползучесть) и состояние рабочей окружающей среды (ползучесть более интенсивная при эксплуатации в водной среде, а не в воздушной). Что касается фактора потери прочности с течением времени, то принимают, что прочность уменьшается пропорционально логарифму времени в условиях воздействия напряжений. По истечении 25 лет прочность изделия из стеклопластика, постоянно подвергаемого воздействию напряжений, составит 40% исходной кратковременной рассчитанной прочности. Экстраполяция, проведенная по результатам испытаний, подтвердила предположение, что значения рассматриваемой прочности могут изменяться в диапазоне 10--60% прочности, соответствующей кратковременному нагружению.

  • ДЕФОРМАЦИИ. ХАРАКТЕРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

Деформации ползучести зависят от дополнительных напряжений, возникающих во время действия основной нагрузки. Количественное значение таких деформаций изменяется в зависимости от типа арматуры и режима эксплуатации слоистого материала, т.е. в сухих или влажных условиях. Ползучесть слоистых материалов, изготовленных на основе стеклотканевой арматуры, меньше, чем ползучесть материалов на основе жгутовой ткани или стекломатов из рубленых прядей.
Прочность стеклопластиков при воздействии повторных нагрузок существенно снижается. Величина предела усталости при цикличности нагружения в один миллион приблизительно равна 20-30% значения прочности при растяжении при воздействии кратковременной нагрузки. Соотношение между пределом усталости и фактором времени почти одинаково как для периодического режима нормальных напряжений, так и напряжений при изгибе .
Что касается правил пожарной безопасности, то все требования, предъявляемые к огнестойким материалам и конструкциям, включены в Британский Стандарт 476. Характерные результаты испытаний, проведенных как на отдельные материалы, так и конструктивные узлы, приводятся ниже.
БС 476: Часть 3 - Испытания на огнестойкость кровельного покрытия.
Эти испытания предназначены для проверки огнестойкости отдельных участков кровельного покрытия, конструкций фонарей верхнего света и зенитных фонарей купольного типа и др. Они предусматривают определение огнестойкости как плоских, так и наклонных поверхностей по четырем буквам шифра (от А до D). Буква "А" обозначает максимальное время проникновения пламени и минимальную степень его распространения. Составы стеклопластиков, определяемые для перечисленных областей применения, практически во всех случаях соответствуют категории огнестойкости, обозначаемой буквой "А".
БС 476: Часть 4 - Испытания материалов на горючесть.
Методика испытаний определена для образцов материалов в целях их классифицирования на "горючие" и "негорючие". Стеклопластики, как и большинство пластмасс, относятся к горючим материалам.

  • ИСПЫТАНИЯ. РЕЗУЛЬТАТЫ

БС 476: Часть 5 - Испытания материалов на воспламеняемость.
Испытание проводят на образце слоистого материала размером 228x228 мм; в том случае, если на каждую из двух граней наносится разная смола, то следует проводить два испытания. Для обозначения результатов используют две буквы: "Х" - для классификации материалов как "легко воспламеняемые" и "Р" — как "трудно воспламеняемые". Обычно, при правильном подборе химического состава стеклопластиков, они соответствуют обозначению буквой "P".
БС 476: Часть 6 - Испытания материалов на распространение пламени.
Для этих испытаний используется образец - лист, размером 228x228 мм, толщиной до 50 мм. Воздействию огня подвергают одну сторону образца. Результаты обозначаются "показателем работы" — "1", за чем следуют обозначения "Р" и "X" из методики испытаний части 5. Типовые значения, входящие в обозначение "1", изменяются от 6 до 40. Чем выше показатель, тем быстрее скорость распространения огня.
БС 476: Часть 7 - Испытания материалов на распространение пламени по поверхности.
Для испытаний используют образцы размером 230x900 мм, толщиной, соответствующей реальной толщине материала (при максимальной 50 мм). Полученные результаты используются для классификации материалов по четырем классам, причем 1-й класс обозначает наименьшую степень распространения пламени. Для стеклопластиков получены следующие результаты:
класс "1"- гелеобразные покрытия с малой способностью к воспламеняемости; вспучивание гелеобразного покрытия, низконаполненная смола, расщепляемая на тонкие слои смола с низкой воспламеняемостью, смола с высокими рабочими характеристиками и низкой воспламеняемостью;
класс "2"- низкая воспламеняемость, устойчивое гелеобразное покрытие, низкая стоимость, смола общего назначения с низким уровнем воспламеняемости, смола с расщеплением на слои с малым риском воспламеняемости, используемая при контактном формовании, прозрачная;
класс "3"- низконаполненная смола общего назначения.
В Строительные нормы и правила включено определение дополнительного класса "0", который можно отнести к классу "1" части 7 с показателем работоспособности, равным 12.

  • ПОНЯТИЕ «ДОЛГОВЕЧНОСТЬ»

Понятие "долговечность стеклопластиков", используемых в области строительства, относится к стойкости этих материалов к воздействиям воды, света, тепла и химических веществ. Стеклопластики имеют хорошие показатели водостойкости, что обозначает нанесение непрерывного слоя смолы на поверхность материала, надежно закрывающего стеклоарматуру. При проникновении воды в поры между смолой и стеклом начинается расслаивание материала. Если предполагается из слоистого материала делать емкости для хранения воды или изделия, эксплуатируемые в режиме с высоким процентом содержания влаги, изготовитель должен проконсультироваться по правильному подбору химического состава соответствующих компонентов.
Световое излучение также оказывает влияние на свойства стеклопластиков. Под действием ультрафиолетовых лучей желтеет смола, что необходимо принимать во внимание при использовании ее для изготовления элементов кровельного покрытия. К сожалению, хорошая стойкость к воздействию ультрафиолетового излучения входит в противоречие с хорошей огнестойкостью материала, поэтому иногда требуется компромиссное решение. Тепловое излучение в пределах ожидаемой нормы не влияет на долговечность стеклопластиков. Однако следует иметь в виду, что для предотвращения расслоения необходимо снимать повторные температурные напряжения, чтобы избежать их неблагоприятной концентрации.
Правильный выбор смол и стекловолокнистой арматуры позволяет получить материал с высокой светопрозрачностью. Так, например, прозрачные стеклопластики широко используются в производстве листового кровельного покрытия волнистого профиля, а также элементов для фонарей дневного света. Оптимальный результат реален, если свойства используемой смолы и стекла сочетаются, обеспечивая требуемый эффект преломления. В этом случае стекловолокнистая арматура не должна быть видна в пластинчатой матрице. Химический состав прозрачных смол имеет показатель преломления, соответствующий показателю преломления Е-стекла; ибо у А-стекла этот показатель настолько низкий, что ему не соответствует ни одна смола. Чистый, не поврежденный атмосферными осадками стеклопластик пропускает примерно 90% света (по сравнению со стеклом). Под воздействием осадков светопропускная способность слоистого материала может снизиться до 80%; причем при коротких длинах волн (фиолетовые и голубые) наблюдается более значительное понижение, чем при более длинных волнах (оранжевые и красные).

Материал
© Impulse Name 2008 - 2012